Sep 16, 2018

New Steel: sistema de procesamiento mineral sin uso de agua

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La tecnología industrial en seco para el procesamiento y beneficio de mineral de hierro es la solución desarrollada por la empresa brasileña New Steel. La adopción de una ruta de procesamiento mineral integral en seco se opone al método tradicional que utiliza, como promedio, mil litros de agua para cada tonelada de mineral de hierro producida. La innovación permitió la segregación de hierro de forma sustentable y a costos competitivos. Por medio de la tecnología, no hay necesidad de construcción de represas para la contención de residuos, eliminando los riesgos socioambientales y económicos. En total, R$ 200 millones fueron aplicados en la iniciativa que preserva el principal recurso mineral del planeta: el agua.

Datos de la Agencia Nacional de Minería apuntan que la producción brasileña de mineral de hierro en el 2016 fue de 430 millones de toneladas, lo que corresponde a un gasto de 430 mil millones de litros de agua en el procesamiento mineral. Tal consumo es suficiente para satisfacer la demanda hídrica a lo largo de un año de una ciudad de 7,8 millones de habitantes, como Río de Janeiro, por ejemplo. Hasta que New Steel, empresa genuinamente brasileña, desarrolló una inédita tecnología industrial en seco.

La innovación permite la segregación de hierro de forma 100% sustentable y a costos competitivos. Por medio de la tecnología, no hay necesidad de la construcción de represas para la contención de residuos, eliminando todos los riesgos históricamente asociados. Los desechos generados constituyen un producto no magnético, constituido básicamente por sílice (arena) que puede ser utilizado como materia para otras cadenas productivas.

Para el constante desarrollo científico y tecnológico del proceso de beneficio de mineral de hierro en seco, la Compañía constituyó el Centro Tecnológico de Soluciones Sustentables (CTSS), un surtidor de innovaciones con un moderno laboratorio y parque fabril para el montaje de los separadores magnéticos.

El CTSS fue adquirido por medio de la Compañía de Desarrollo Industrial del Estado de Río de Janeiro (CODIN), en un área de aproximadamente 25 mil metros cuadrados, situada en el polo industrial de Xerém, en el municipio fluminense de Duque de Caxias.

En época de crisis hídrica y disminución en los precios del mineral de hierro, la presente tecnología tiene por objetivo proveer un proceso de recuperación de finos y superfinos de mineral de hierro, materiales rechazados por las empresas de minería convencionales, por medio de un sistema eficiente de procesamiento y beneficio de mineral de óxido de hierro, sin la utilización de agua, en una unidad de separación magnética, proporcionando elevadas recuperaciones de masa y metalúrgicas, obteniéndose un producto comercialmente superior, pudiendo alcanzar niveles de hasta 68% de hierro. Son millones de litros de agua preservados.

 

Desarrollo e implantación

Denominada Fines Dry Magnetic Separation (FMDS) la tecnología desarrollada por New Steel se refiere a un sistema de beneficio de mineral de hierro que permite la concentración magnética de partículas finas a superfinas (menos de 100#), con bajo contenido de hierro y sin valor comercial, consideradas como minerales rechazados (encontrados en pilas de estériles y en represas de residuos) por los métodos convencionales de explotación mineral existentes, transformándolos en productos económicamente viables, con un alto índice de hierro y un bajo contenido de contaminantes, en una ruta totalmente en seco. El tradicional beneficio existente en las grandes empresas de minería del mundo contempla el procesamiento de mineral con un alto contenido de hierro (alrededor de 52%) de modo que todo el material por debajo de este contenido es considerado material rechazado, lo que está restringiendo cada vez más el proceso minero debido a la escasez de materiales de alto contenido.

Para elevar el contenido de hierro de las partículas, el método comúnmente empleado por el sector mineral es la flotación, que para ello exige la inserción excesiva de agua en el proceso. No obstante, la singularidad de la solución concebida por New Steel se revela por la adopción de una ruta de procesamiento mineral integralmente desarrollada en seco, que para ello exige la introducción de una unidad de secado y desagregación antes de la alimentación de las fracciones más finas del separador magnético.

La ruta puede ser resumida de la siguiente forma: la humedad del mineral es reducida por medio de secador, que utiliza gas natural o quema de biomasa como principal insumo energético para evitar la contaminación y la emisión de contaminantes atmosféricos, siendo el mineral entonces clasificado por diferentes etapas de separación ciclónica, y, finalmente separado magnéticamente, generando un producto magnético (concentrado de mineral de hierro) y un producto no magnético (constituido básicamente por sílice).

 

La tecnología desarrollada por New Steel posibilita la obtención de un producto comercialmente superior, más precisamente un concentrado de mineral de óxido de hierro con contenido por encima de 63%, pudiendo alcanzar niveles de hasta 68% de hierro.

 

De esta forma, tal tecnología trae diversas ventajas, tales como:

  • Permite una mayor desagregación, posibilitando una mayor recuperación en masa metálica de hierro.
  • Permite la recuperación de finos de mineral de hierro en fracciones menores que 100 mesh, sin pérdidas debidas al fenómeno de arrastre del agua, como en los casos de beneficio en húmedo.
  • El uso de gas natural o biomasa en el proceso de secado promueve la conservación ambiental, por producir una combustión limpia no generando desechos.
  • Los equipos son enclaustrados, minimizando la emisión de efluentes atmosféricos.
  • Preservación de manantiales y acuíferos.
  • No necesita de represas de residuos, eliminando los riesgos de accidentes.
  • El espacio físico necesario para la implantación de las plantas industriales es 90% inferior a los métodos tradicionales por vía húmeda.
  • Optimización logística con tratamiento localizado.
  • Modularidad y flexibilidad del sistema.
  • Bajo consumo energético.
  • Aumento de la vida útil de las minas, debido a la recuperación de mineral de óxido de hierro con contenidos mucho más bajos.
  • La mayor eficiencia en la separación del hierro genera un residuo más limpio, con alto contenido de sílice (arena) altamente aprovechable en otras cadenas productivas, principalmente la construcción civil y cementera.

 

Costo y reconocimiento

Considerando el alto grado de eficiencia y sostenibilidad, la técnica pionera fue clasificada como Patente Verde por el Instituto Nacional de la Propiedad Industrial (INPI), obteniendo la respectiva Carta Patente en tiempo récord en Brasil. Además de ser titular de patentes en más de 55 países, como EE.UU. y Australia. En el ámbito internacional, New Steel se consagró vencedora del Platts Global Metals Awards, conocido como el Oscar de la Minería, en la categoría innovación, en el 2015.

Para el desarrollo de la técnica innovadora, fueron aplicados directamente R$ 200 millones. La Compañía continúa mejorando la tecnología y ya anunció una inversión de R$ 20 millones para la ampliación del Centro Tecnológico, elevando la capacidad de producción de los equipos y demás proyectos dirigidos a la sostenibilidad en la industria minera.

 

Resultados

En tiempos de demandas crecientes y simultáneas de orden económico, ambiental y estratégico en la industria minera, la tecnología de New Steel corresponde a una respuesta definitiva al desafío de generar resultados económicos de forma ambientalmente sustentable. La recuperación de minerales de hierro de bajo contenido, que son actualmente rechazados por las operaciones existentes, constituyendo pasivos ambientales, son transformados en productos comercializables de modo técnico y económicamente viable.

Los desechos generados en el procesamiento en seco por presentar un alto contenido de sílice y bajo índice de contaminantes pueden tener un aprovechamiento como materia prima en otras cadenas productivas, como para las industrias de la construcción civil y cementera.

El proceso en seco dispensa integralmente la necesidad de represas de contención de residuos, eliminando los riesgos de accidentes ambientales y sociales, incluso de muerte.

 

Además de estos peculiares resultados del proceso de beneficio de mineral de hierro realizado por New Steel, lo que realmente eleva la tecnología como única en el mundo, innegablemente, es el hecho de no usar agua.

 

 

De Steel a New Steel

Antes denominada Steel Minería y Exportación Ltda., la empresa fue creada en el 2007 con enfoque en la explotación mineral. En el 2010, estableció un nuevo reposicionamiento mercadológico, cambiando su área de actuación, pasando a prestar servicios a grandes empresas de minería, ofreciendo soluciones sustentables en el procesamiento y beneficio de mineral de hierro, ocasión en que fue inaugurada la primera planta en seco, en el municipio de Río Piracicaba, en Minas Gerais.

Los resultados positivos probaron la eficiencia tecnológica y la competitividad en términos de calidad del producto y de costos de operación. El éxito del proceso fue constatado por grandes players de la minería en Brasil y en el exterior, mediante la exportación de productos de alta calidad en el mercado transoceánico en el 2012. En el mismo año nacía New Steel Soluciones Sustentables, una empresa con enfoque de tecnología e innovación dirigida para el sector minero-siderúrgico, ahorrando recursos hídricos.

En la estera de la innovación, la Compañía constituyó, en el 2015, CTSS, subsidiaria integral, con el objetivo de fomentar el desarrollo científico y tecnológico de productos y servicios en las áreas de minería, mecánica, metalúrgica y de desechos sólidos. Actualmente, el principal modelo de negocios de New Steel consiste en la instalación y funcionamiento de plantas industriales de procesamiento de minerales, en sus áreas o de terceros, por medio del empleo de recursos propios, compartiendo los resultados obtenidos.

New Steel cuenta actualmente con 61 empleados, siendo que 29 están involucrados directamente en el perfeccionamiento, desarrollo e investigación, montaje de equipos exclusivos de la tecnología. La empresa prevé invertir U$ 700 millones en dos años y medio en Brasil y en América del Norte.

 

Fuente: Insight Case Studies FGV Management

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